2026年8月7-8日精益价值流分析与改善训练营 (VSM)

【课程背景】 ※当前制造业正面临前所未有的成本压力与市场挑战:原材料价格波动、客户交期要求越来越短、多品种小批量生产成为常态单点改善效果难以持续、隐性浪费无处不在却难以识别。 许多企业陷入"头痛医头、脚痛医脚"的改善误区:只关注单个工序效率提升，却忽视了全流程的瓶颈与浪费;投入大量资源进行设备升级，却没有带来整体产能的同步增长;改善项目轰轰烈烈启动，最终却因缺乏系统方法而不了了之;库存居高不下，生产周期冗长，客户交付满意度持续下滑。 ※价值流图(VSM)作为精益生产体系中最核心的系统分析工具能够将从订单接收到产品交付的全流程可视化，精准识别并消除流程中的非增值活动，是企业实现系统性降本增效、构建精益运营体系的必备利器。 【课程收益】 ※掌握VSM的绘制和分析的步骤及要点，使各级管理层能够基于工厂的价值流图进行较系统的浪费和生产问题的分析；制定短期的改善实施计划和中长期的精益计划；有计划、有步骤地系统降低生产成本；有效利用好各类资源，集中解决关键问题，达到事半功倍效果；逐步打破各个部门各自为政的局面，统一全局观，避免局部改善但整体没有收益或收益很小的局面，真正推动整体改善。 【课程特色】 ※本课程为实战型精益落地训练营，摒弃纯理论宣讲模式，以"理论筑基、案例对标、实战演练、成果落地”为核心逻辑，帮助学员快速掌握精益核心思想、价值流识图、现状分析、浪费识别、改善落地及未来流程图绘制全流程能力，实现从看懂问题到解决问题的闭环落地。 【课程对象】 企业总经理、精益经理、工程经理、生产经理/主管、精益工程师、IE工程师、工艺工程师等 【课程时长】 2天1夜 【课程大纲】 第一天：认知筑基一读懂精益思想，识别流程浪费(理论+现状分析实战) ★第一部分:精益核心思想深度解读 (一)精益生产的起源： 发展与现代企业应用价值，结合制造业、服务业多场景案例解析精益降本增效、提质提速的核心逻辑。 (二)精益核心定义: 价值的精准判定，区分客户认可的有效价值、不增值但必要活动、纯浪费活动，打破企业固有认知误区。 (三)精益五大核心原则: 价值定义、价值流识别、流动生产、拉动式生产、持续改善，拆解每一项原则的落地要点与企业适配场景。 (四)企业推行精益的常见痛点: 只做表面改善、盲目工具套用、找不到核心浪费、改善无闭环等问题解析。 ★第二部分:价值流系统全面认知 (一)价值流基本概念: 什么是价值流、价值流分析的适用范围(生产流程、仓储物流、办公流程、订单交付全流程)。 (二)价值流两大核心维度: 信息流、实物流，拆解双向流程的关联关系与影响因素。 (三)价值流图核心作用: 可视化流程全貌、精准定位瓶颈、量化浪费数据、为改善提供数据支撑、留存标准化改善依据。 (四)价值流图图标解析： 基础符号、绘图规范与标准流程，零基础掌握识图、绘图基本技巧。 ★第三部分:现状价值流分析核心逻辑 (一)流程数据采集核心指标: 周期时间、作业时间、等待时间、搬运距离、库存数量、不良率、换型时间等关键数据解读。 (二)流程瓶颈判定方法: 从时间、库存、效率、质量、人力多维度识别流程卡点。 (三)价值流分析的核心误区与避坑要点，保证后续实操分析的准确性。 ✅ 第一天上午课程输出:学员掌握精益核心思维、价值流基础知识、识图方法及数据采集标准。 ★第四部分:实操准备与任务讲解 (一)模拟流程数据发放：(包含生产流程、订单信息流、库存数据、工时数据、不良数据等)。 (二)分组分工:4-6人一组，明确组长、记录员、绘图员、发言人岗位职责。 (三)明确实操任务:梳理全流程、采集关键数据、绘制现状图。 ★第五部分:分组沉浸式实操演练 (一)各小组结合导师提供的企业数据，梳理完整信息流与实物流，核对流程节点完整性。 (二)统计、核算各节点核心数据，标注瓶颈工序、停滞节点、高库存节点、低效作业节点。 (三)小组协作绘制现状价值流图，结合精益思想初步区分增值与非增值活动。 (四)全面排查流程各类浪费，分类记录问题，初步分析问题产生的表层原因。 ★第六部分:成果课堂分享+导师精准点评 (一)各小组依次上台分享实操成果:现状价值流图展示、流程梳理逻辑、识别的浪费问题、初步分析结论。 (二)导师针对每组成果逐一点评:纠正绘图错误、优化数据核算方式、补充遗漏问题、修正问题分析偏差。 (三)小组互评交流，取长补短，完善自身流程分析内容。 ★第七部分:汇总输出过程浪费问题清单 (一)各小组结合点评内容，优化问题梳理结果，对所有浪费问题进行分类汇总、优先级排序。 (二)统一输出《流程浪费问题清单》，明确问题位置、问题类型、影响范围、严重程度，为第二天改善对策落地奠定基础。 ✅ 第一天下午课程输出:各组完成企业案例现状价值流图。 第二天:改善落地---掌握精益改善方法，输出闭环改善方案 ★第八部分:现场七大浪费深度解析与判别技巧 (一)七大浪费核心定义:等待浪费、搬运浪费、库存浪费、过度加工浪费、过量生产浪费、动作浪费、不良品浪费。 (二)各类浪费的隐藏形态:解析企业现场容易被忽略的隐性浪费，打破"无问题”思维。 (三)结合第一天学员梳理的问题案例，对标讲解各类浪费的产生根源与核心影响。 ★第九部分:各类浪费专项精益改善技术与落地方法 (一)等待浪费改善:流程平衡优化、工序衔接优化、排班优化、异常预警机制搭建方法。 (二)搬运/物流浪费改善:动线优化、物料定点管控、配送模式优化、仓储布局精益化技术。 (三)库存浪费改善:安全库存设定、拉动式补货、在制品管控、呆滞物料处理方案。 (四)过量生产/过度加工浪费改善:订单精准排产、工艺优化、标准化作业搭建。 (五)动作浪费改善:人机工程优化、工位布局优化、工具定置管理、作业动作标准化。 (六)不良品浪费改善:防错技术应用、首件确认、过程品控、问题溯源改善方法。 ★第十部分:改善点挖掘与改善思路搭建落地难度、投入成本三维评估) (一)从问题清单中筛选核心改善点的优先级判定方法(影响度、落地难度、投入成本三维评估)。 (二)单点改善与系统改善的结合逻辑，避免碎片化改善、无效改善。 (三)部分精益改善工具实操应用:5Why、ECRS四大原则、PDCA、鱼骨图等工具在价值流改善中的落地技巧。 ✅ 第二天上午课程输出:学员掌握七大浪费改善方法、改善工具、改善点筛选逻辑，具备独立制定改善对策的能力。 ★第十一部分:分组专项改善对策制定 (一)各小组依托第一天《流程浪费问题清单》，结合上午所学精益改善技术，逐一对标制定改善对策。 (二)明确每项问题的改善措施、责任逻辑、改善原理、落地步骤、预期改善效果(效率提升、库存降低、工时节约等量化指标) (三)小组内部研讨优化对策，剔除无效方案，确保改善措施贴合现场、可落地、可量化。 ★第十二部分:未来价值流图绘制实操 (一)讲解未来价值流图绘制核心标准:基于改善对策优化流程、精简节点、压缩浪费、优化信息流与实物流。 (二)各小组根据既定改善方案，重构流程体系，绘制未来精益价值流图，标注优化后的核心数据、改善节点、流程优势。 (三)对比现状价值流图，梳理改善前后数据差异、流程差异，量化改善价值。 ★第十三部分:标准化改善计划方案输出 (一)各小组整合改善对策、未来价值流图、改善前后对比数据，完善方案内容。 (二)细化改善落地计划:明确改善步骤、时间节点、落地重难点、验证方式、长效管控机制。 ★第十四部分:成果汇总点评与课程总结 (一)各小组展示最终改善方案与未来价值流成果，分享改善思路与落地规划。 (二)导师整体点评各组方案优势与优化空间，补充企业落地实操注意事项。 (三)课程整体复盘，梳理价值流分析与改善全流程方法论，解答学员实操疑问。 √ 第二天下午课程输出:各组输出《流程精益改善对策表》《未来价值流图》、《完整精益改善落地计划方案》。 课前准备： (一)丰田屋中价值流经理在当前制造型企业中的角色映射？ (二)VSM价值流分析中改善项目的优先级如何定义和识别？ (三)VSM价值流分析和改善如何跟经营KPI或者战略部署关联？ (四)VSM中连续流如何实现，针对多品种小批量的生产形态如何应对？ 【讲师介绍】 刘辉老师 26年精益数字化经验 南德智能科技（苏州）有限公司总经理兼首席顾问。 ✦世界500强外企 伟创力、博格华纳IE ✦曾任江苏盐电阀门有限公司 运营总经理 ✦曾任莱克电气（苏州上市民企） 精益经理 ✦工信部认证 TPM管理师；微电子机械工程师 东北大学工业工程，曾任多家世界500强及知名制造企业运精益经理、运营总经理。兼具深厚的理论功底与丰富的一线实战经验，累计为数百家大中型制造企业提供精益生产与智能制造顶层设计，是推动企业从“制造”向“智造”转型的实战型专家。 四、部分服务客户 江苏钧骋车业、吉利汽车、博格华纳、江苏盐电阀门、江阴鸿萌橡塑、无锡天隆汽车部件、山东万事达洁净、江阴澳星电气、扬州亚开电气、苏州苏科思、苏州未来电器、常州天合储能、苏州德龙激光、深圳朗特智能、吴江乐研科技、昆山通用锁具、滨海万恒铸业、苏州盖茨、常州伟创力、丹阳创力电梯部件、浙江金福隆、浙江宏亮汽车部件、太仓众铄汽车部件