2026年8月28-29日新工厂规划和全面目视化训练营

【课程背景】 ※当前，制造业正处于数字化、精益化转型的关键阶段，新建工厂作为企业产能扩张、效率升级的核心载体，其规划布局的科学性、合理性直接决定企业未来3-5年的运营效率与市场竞争力。然而，大量企业在新工厂建设过程中，仍存在诸多共性痛点：厂区功能分区混乱、物流路线交叉拥堵、空间利用率不足30%、设备布局与生产工艺脱节；同时，作为精益生产核心抓手的目视化管理，往往被简单等同于“贴标识、划区域”，未能与新工厂规划同步设计、同步落地，导致投产后现场管理混乱、异常响应滞后、安全隐患突出、员工操作不规范等问题频发，严重制约企业降本增效目标的实现。 ※尤其是随着GB2894-2025《安全色和安全标志》新国标的正式实施，企业新工厂的安全目视化建设面临更高的合规要求；而部分企业混淆了广告公司设计的装饰性目视化与精益生产所需的功能性目视化，导致目视化投入大、效果差，无法真正发挥现场管理赋能作用。 ※为帮助企业提前规避新工厂规划的常见误区，构建精益化、可视化、高效化的生产运营体系，实现从工厂规划到现场管理的无缝衔接，特开设本次《新工厂规划和全面目视化训练营》工作坊。课程结合精益生产理念与行业实战案例，聚焦新工厂规划的核心要点与全面目视化的落地方法，助力企业打造标杆级现代化工厂。 【课程收益】 ※帮助学员树立“精益规划、合规先行、目视赋能”的核心理念，深刻理解新工厂规划与全面目视化管理的内在关联，明确GB2894-2025新国标对工厂安全目视化的合规要求，区分广告公司装饰性目视化与精益功能性目视化的核心差异，转变“重建设、轻规划”“重形式、轻实效”的传统思维。 ※系统掌握新工厂规划从前期调研、方案设计、评审优化到落地实施的全流程框架与核心工具；熟练掌握全面目视化管理的设计原则、实施方法，精准对接GB2894-2025新国标中安全色、安全标志的使用规范，能够清晰界定广告公司目视化与精益目视化的应用场景与设计逻辑，涵盖生产、设备、仓储、安全、品质等全维度目视化知识。 【课程特色】 ※本课程为实战型精益落地训练营，课程摒弃纯理论讲解，结合大量制造业（机械、电子、汽车零部件、食品加工等）新工厂规划与目视化落地的真实案例，采用“理论精讲+案例拆解+小组实操+现场点评”的多元化教学模式，严格按照2天课程的时间节奏分配教学内容，设置新工厂布局沙盘演练、目视化方案设计、GB2894合规对标检查等实操环节,让学员直观感受优秀实践的应用逻辑，确保所学内容贴合企业实际工作场景。 【课程对象】 企业总经理、精益经理、工程经理、生产经理/主管、精益工程师、IE工程师、工艺工程师等 【课程时长】 2天 【课程大纲】 第一天：新工厂精益规划核心实务---从顶层设计到布局落地 上午：新工厂规划理念与顶层设计 ★第一部分: 新工厂规划的核心认知与精益理念导入 (一)制造业新工厂建设现状剖析：结合3个典型案例，解读“重建设、轻规划”导致的运营痛点（产能不足、物流拥堵、成本高企） (二)精益生产理念在新工厂规划中的核心价值：消除七大浪费、实现流程顺畅、提升空间利用率、强化柔性适配 (三)新工厂规划的六大核心原则：客户导向、物流最优、空间高效、安全合规、柔性适配、目视透明 (四)新工厂规划全流程框架拆解：前期调研→需求分析→方案设计→评审优化→落地实施→验收复盘（明确各环节核心责任人与时间节点） 互动研讨：结合自身企业新工厂建设需求，每人梳理1个核心规划痛点与1个核心目标，小组内交流分享，讲师随机点评。 ★第二部分:新工厂规划前期调研与需求分析 (一)前期调研的八大核心维度：企业战略目标、产品特性、生产工艺、产能需求、物流需求、人员配置、合规要求（环保、安全、消防）、数字化需求 (二)调研工具与实操方法：VSM价值流程图、数据收集模板、工艺流程图（PFD）绘制、产能测算模型应用、关键岗位需求访谈技巧 (三)需求分析与目标拆解：将企业战略目标转化为可量化的规划指标（工厂智能制造定位、产能指标、效率指标、成本指标、空间利用率指标、合规指标） 案例分享：某工厂的新工厂规划前期调研实操案例，解读调研报告撰写要点与需求分析逻辑，展示调研数据转化为规划指标的过程。 ★第三部分:新工厂规划顶层设计与整体布局思路 (四)SLP系统化布局规划方法论拆解：PQRST拆解、PQ分析、从至表分析、PFEP表、物流关系矩阵图、面积矩阵图、评价指标、AEIOU代码解析 (五)新工厂厂区整体布局的功能分区逻辑：生产区、仓储区、办公区、生活区、物流区、安全防护区的划分原则与关联设计 (六)新工厂厂区整体布局的功能参观路线设计逻辑：客户体验区、展厅区、客户接待区、参观出入口设计、电梯输入口设计 (七)厂区布局与未来发展的适配性：预留产能扩张空间、数字化设备布局接口、目视化体系预埋思路 (八)顶层设计中的合规要点：环保、消防、安全等国家强制标准的提前对接，规避后期整改风险 互动答疑：学员提问前期调研与顶层设计相关问题，讲师针对性解答。 下午：新工厂布局规划与物流设计 ★第四部分: 新工厂厂区与车间布局规划实务 (一)厂区整体布局规划实操：厂区道路规划、物流出入口设计、绿化与消防布局、功能区之间的动线衔接 (二)生产车间布局的核心类型与适用场景：工艺专业化布局、产品专业化布局、成组布局、单元化布局、柔性布局（结合不同行业案例解读） (三)车间内部布局规划要点：生产线排布、设备布局、人员操作区域规划、辅助设施（水电、气、通风）布局、数字化工位设计 (四)布局规划核心工具应用：SLP（系统布置设计法）、SHA（系统搬运分析）的实操步骤与应用技巧，布局模拟软件基础操作要点 小组实操准备：发放某机械制造企业新工厂基础数据（产品、产能、工艺），明确小组实操任务与分工 ★第五部分:新工厂物流系统规划 (一)新工厂物流规划的核心目标：减少物流距离、降低物流成本、提升物流效率、避免物流交叉与拥堵 (二)WMS/RFID等系统对传统仓库规划的影响 (三)全流程物流路线设计：原材料入库→生产加工→半成品流转→成品出库的动线规划，AGV、传送带等物流设备的布局适配 (四)仓储布局与物料流转优化：原材料仓、半成品仓、成品仓的布局原则，物料存储方式选择， ★第六部分：新工厂办公室系统规划 (一)室内空间规划：00后职场对于社交型办公室的需求 (二)创意空间设计：咖啡吧，娱乐场地，学习空间 (三)管理人员、职员办公室设计规划 ★第七部分：新工厂信息系统规划 (一)信息系统和物理布局规划的交叉点 (二)IT机房、网络、驾驶舱规划思路 (三)现场报工点和数据大屏的规划 ★第八部分：小组实操：车间布局方案设计与点评 (一)各小组运用SLP方法，结合给定企业数据，完成车间初步布局方案设计（绘制简易布局图） (二)每组选派代表展示方案，讲师针对布局合理性、物流顺畅性、空间利用率等进行点评，提出优化建议 第一天课程复盘：梳理当日核心知识点，明确新工厂规划的核心逻辑与工具，布置课后思考任务（结合自身企业，梳理新工厂布局的核心需求与初步思路）。 √ 第一天下午课程输出:各组输出《布局图》《PQPR分析图》、《物流关系强度图》。 第二天：全面目视化管理落地实操---从方案设计到现场推行 上午：全面目视化管理核心理论与方案设计 ★第九部分：全面目视化管理的核心认知与体系搭建 (一)目视化管理的定义与核心价值：让问题“看得见、找得到、改得快”，实现现场管理透明化、标准化、高效化，降低管理成本 (二)全面目视化管理的核心分类：工厂外围目视化、物品目视化、生产目视化、设备目视化、安全目视化、品质目视化、人员目视化、管理目视化 (三)目视化管理的六大设计原则：清晰明了、简单易懂、实用高效、标准化、美观合规、持续改善 (四)目视化的六个载体：板、牌、签、线、物、图 (五)目视化的12工具拆解 定位法：将需要的东西放在固定位置，位置可以用定位线标识。 标示法：将场所，物品等用醒目字体表示出来。 分区法：采用划线的方式表示不同性质的区域。 图形法：用大众都能识别的图形表示公共区域。 颜色法：用不同的颜色表示差异。 方向法：指示行动的方向。 透明法：让无法看到的物品或者行为看得到。 痕迹法：将物品的形状画在要放的地方。 监察法：能随时注意事务的动向。 公告法：以公告牌的形式通知相关人员。 地图法：以地图的形式把公司展示出来。 备忘法：采用备忘录的形式记录事情或者项目的发展 (六)广告公司目视化与专业精益目视化的差异讨论分析 1)设计导向不同：广告公司以“视觉美观、品牌展示”为核心，精益目视化以“现场管理、问题识别、效率提升”为核心； 2)内容设计不同：广告公司侧重宣传标语、企业形象展示，精益目视化侧重生产数据、设备状态、异常信息、合规要求的可视化呈现； 3)落地逻辑不同：广告公司注重一次性设计与安装，精益目视化注重与生产流程融合、常态化维护与持续改善； 4)合规要求不同：广告公司无需对接工业生产与安全合规标准，精益目视化需严格遵循GB2894等国家强制标准。 案例展示：对比展示广告公司设计的工厂目视化案例与精益目视化标杆案例，直观解读差异与应用效果。 ★第十部分：全面GB2894-2025新国标与安全目视化设计 (一)GB2894-2025《安全色和安全标志》新国标核心解读：发布背景、实施时间、核心变化（整合原3项旧标准，实现“三标合一”） (二)新国标核心要求：安全色（红、黄、蓝、绿）的使用规范，安全标志（禁止、警告、指令、提示）的图形、尺寸、颜色标准 (三)工厂安全目视化合规设计要点：安全标志的设置位置、安装高度、排列顺序、维护要求（每半年至少检查1次），危险区域、消防设施、特种设备的目视化标识设计 (四)常见合规误区：安全标志尺寸不达标、颜色偏差、设置位置不合理、未及时更换破损标识 互动答疑：学习GB2894新国标相关疑问，讲师结合工厂实际场景解答，提供合规对标清单。 ★模块十一：多场景目视化方案设计与实操技巧 (一)各小组结合车间布局方案，对接GB2894-2025新国标，完成3个核心场景的目视化方案设计（绘制简易设计图，明确标识类型、尺寸、颜色、设置位置） (二)每组选派代表展示方案，重点讲解安全目视化的合规性、精益目视化的实用性，区分与广告公司目视化的差异 (三)讲师逐组点评方案，针对合规性、实用性、可落地性提出优化建议，解读标杆案例版本的《工厂目视化设计参考手册》与《GB2894合规对标清单》 ★模块十二：全面目视化管理落地推行与问题解决 (一)目视化推行的组织保障：成立目视化推行小组、明确各部门（生产、设备、安全、精益）职责、制定推行计划与时间表 (二)目视化方案落地的关键步骤：试点推行（选取1-2个车间）→效果评估→全员培训→全面推广→标准化固化 (三)落地过程中的常见问题与解决对策：员工抵触（通过培训、激励机制解决）、标准不统一（制定统一设计手册）、维护不到位（明确维护责任人）、与实际生产脱节（结合生产流程动态优化） (四)目视化管理的检查与考核机制：制定目视化检查标准、定期检查与评比、建立奖惩机制、推动全员参与改善 案例分享：某电器制造企业全面目视化管理推行全流程案例，解读推行过程中的难点突破、效果复盘 ★模块十三：新工厂规划与目视化融合落地 (一)新工厂规划与目视化管理的融合要点：规划阶段同步设计目视化方案、同步评审合规性、同步落地实施，避免后期二次改造 (二)新工厂投产后的持续改善：基于生产数据与现场反馈，优化工厂布局与目视化标准，建立常态化改善机制，培育精益管理文化 (三)目视化和5S的关系解读：5S动态行为，目视化静态标准（动态更新） (四)目视化和数字化5S的发展应用：目视化标准的多维度展示和5S数字化检查系统的应用案例 学员落地规划制定：学员结合自身企业实际，梳理新工厂规划与目视化管理的落地步骤、时间节点、责任人，填写《落地规划表》 ★模块十四： 课程总结与答疑： 复盘课程核心知识点（新工厂规划流程、精益目视化设计、GB2894合规要求），讲师针对学员制定的《落地规划表》进行点评指导，解答后续落地过程中可能遇到的问题 【讲师介绍】 刘辉老师 26年精益数字化经验 南德智能科技（苏州）有限公司总经理兼首席顾问。 ✦世界500强外企 伟创力、博格华纳IE ✦曾任江苏盐电阀门有限公司 运营总经理 ✦曾任莱克电气（苏州上市民企） 精益经理 ✦工信部认证 TPM管理师；微电子机械工程师 东北大学工业工程，曾任多家世界500强及知名制造企业运精益经理、运营总经理。兼具深厚的理论功底与丰富的一线实战经验，累计为数百家大中型制造企业提供精益生产与智能制造顶层设计，是推动企业从“制造”向“智造”转型的实战型专家。 四、部分服务客户 江苏钧骋车业、吉利汽车、博格华纳、江苏盐电阀门、江阴鸿萌橡塑、无锡天隆汽车部件、山东万事达洁净、江阴澳星电气、扬州亚开电气、苏州苏科思、苏州未来电器、常州天合储能、苏州德龙激光、深圳朗特智能、吴江乐研科技、昆山通用锁具、滨海万恒铸业、苏州盖茨、常州伟创力、丹阳创力电梯部件、浙江金福隆、浙江宏亮汽车部件、太仓众铄汽车部件